支撑每日13000多条的现场报工任务，完全解决现有的报工偷产能现象奇男子五金制品(浙江)有限公司为外商独资企业，系由上海奇男子五金制品有限公司投资兴建，主要生产高档刀具、餐具、厨房用具及相关的五金制品。集团于2004年12月在浙江桐乡经济开发区成立奇男子五金制品（浙江）有限公司，总投资3500万美金，占地115亩，拥有员工1100余人。2013年营业额为1.9亿。目前主要提供国外品牌的ODM及OEM加工，常年出口的地区分布于欧洲及美洲，遍及美国、英国、法国、德国及加拿大、澳州、新西兰、意大利等地，随着业绩的成长，客户所涵盖的国家持续在增加中。
公司产品
企业现状： • 原ERP做记账和防呆工具，且运行速度缓慢，无法支撑庞大的数据流和管理需求 • 生产计划于执行脱节，现场无法实时反馈生产进度，生管协调生产苦难 • 人工费增长，计件工资统计混乱，成本浪费雪上加霜 企业现状管理难点： 1、金属原料浪费严重 目前金属原料由仓库根据安全库存提请购单，到货磅重后直接放入车间现场指定区域。车间加工直接领用，材料不良和报废时无依据直接报废。造成金属原料浪费严重。每月钢材采购金额在270W左右，占总材料的25%，目前报废金额暂未统计，估算在每年120W左右。 2、现场生产进度难跟踪 奇男子95%的订单为国外订单，要求交期是45-60天，急单要求15天出货。目前生产周期为30-45天，备料接单生产并行。订单生产进度查询，客户要求1天回复，但目前需要2-3天才能回复客户。若要紧急出货或生产进度落后需增加人员，也需要3天左右的时间才能进行进度查询和调整。影响客户订单的交付和满意度。3、一线工人偷产能 一线计件工人每日将计件产量报给班长统计，存在未开工虚报产能，报废品或不良品算入产能，多员工一道工序重复报工。单月的计件工资有超出当月产出量标准计件工资200W以上的情况。月底领导可能再按照标准工资调整计件单价，造成员工不满，恶性循环。
整体方案
管理典范一：料 困扰1：订单确认后查看库存下料，库存不足时使用规格更大或更厚的材料加工以满足开工，好料充次料，贵料充廉料，浪费严重 困扰2：金属材料均为整捆整板，车间领用较随意，甚至直接来料后堆放在车间，无法控制其使用量。 困扰3：车间领用原料量大，加工人员素质参差不齐，生产过程中造成的损耗较大，报废品无控制，监管无法及时。
利用BOM分量损耗，根据不同产量给予配量
流程调整 将原有仓库按照安全库存定期请购，直接进货后发往下料车间的方式做调整，重新梳理流程。根据预估和市场波动采购钢材和单独开立下料工单，车间现场专人兼职负责现场材料帐，每周清算。
改善方案效益 1、优化下料流程，材料专料专用，严格控制原料领用好人每周盘点。 2、将下料报废的退料或入库变得有据可循，能够持续跟踪和分析瓶颈工段，改善工艺，减少原料浪费。 管理典范二：进度 困扰1：出口产品包装确定时间长，订单确认慢。确认后交期紧，准交率低，空运费用高。 困扰2：订单生产进度无法了解，生管报表与实物差异大，现场各工艺在制统计混乱。 困扰3：不良率高，返工工艺随意性较大，不良品的追踪无从着手。 工单生产进度表，供生管及业务看整体进度
不良品处理 • 移转过程产生不良也需移转 • 移转不良产品自动返工 • 返工单同一般工单移转报工
管理典范三：计件、成本 困扰：计件工资核算统计混乱，人工计件工资与实际产出量严重不匹配 困扰：产品实际成本无法计算，标准成本与实际相差较大 解决方案： ① 结合现场刷读条码移转，采用条码报工，严格控制可报工量，并根据报工日期自动取价，月底微调后直接产出薪资报表。 ② HR系统直接更新ERP系统中的公司员工信息（新增、离职），车间工人入职时，随考勤工卡发放员工条码，供报工使用。 ③ 规范计件单价，由财务及生管主管统一制定 ④ 刷读条码报工、触屏电脑报数、班组多人报工、报错三秒消失、员工产能即查、报工数量管控
改善方案效益 • 支撑每日现场报工20台电脑，13000条的工作任务，确保99%的报工正确、有效，可供月底财务核算成本使用。 • 严格控制报工数量，上线后完全解决现有的报工偷产能现象，员工可多报产量为0PCS； • 在同样的核算要求下，将原有搜集人工的工作量降低至1名财务人员即可完成，无需在月底和现场做确认与调整。 方案总结 流程更规范，用料更节省； 预计每年的报废金属材料减少20W
计划更合理，跟踪更及时； 每单生产进度查询从3天缩短至即时。 回复客户订单进度的周期缩短至1天
报工更快速，控制更精准； 可处理当天报工量100000笔，做到当日产量单日报工 超产量报工200W的情况不再出现。 |
